W dziedzinie logistyki przemysłowej wózki widłowe oleju wysokoprężnego 8-10 ton muszą często wykonywać zadania podnoszenia, obsługi i układania ładunków, a ich scenom operacyjnym często towarzyszą złożone warunki, takie jak wąskie fragmenty i gęste przeszkody. Wypadki na kolizje spowodowane martwymi plamami w tradycyjnych wózkach widłowych stanowią ponad 30% ryzyka operacyjnego, a w warunkach o wysokim obciążeniu, takie problemy, jak ładunek blokujący linię wzroku i duża bezwładność sterowania dodatkowo pogarszają wyzwania bezpieczeństwa. Dlatego optymalizacja widzenia stała się podstawowym punktem przełomowym w projekcie bezpieczeństwa takich wózków widłowych.
Projekt krzywizny szerokokątnego lustra wstecznego musi wziąć pod uwagę zarówno pole widzenia, jak i kontrolę nad zniekształceniem wizualnym. Pole widzenia tradycyjnych płaskich luster jest ograniczone (około 120 °), podczas gdy zakrzywione lustra używane w wózkach widłowych 8-10 ton optymalizują promień krzywizny do określonych parametrów poprzez precyzyjne obliczenia, tak że pole widzenia jest rozszerzane do ponad 180 °. Ten projekt musi zrównoważyć dwa punkty:
Rozszerzone pole widzenia: Zakrzywione lustro zawiera boczne i tylne ślepe plamy w polu widzenia kierowcy poprzez zasadę załamania światła odbitego, szczególnie podczas odwracania lub obracania, przeszkody lub piesze można wykryć z wyprzedzeniem.
Kontrola zniekształceń: Nadmierna krzywizna spowoduje zniekształcenie obrazu i wpłynie na osąd kierowcy odległości. Nowoczesne wózki widłowe wykorzystują asferyczną konstrukcję lustra, aby kontrolować wskaźnik zniekształceń w ciągu 5%, aby zapewnić dokładność informacji wizualnych.
Na przykład pewna marka wózków widłowych wykorzystuje technologię krzywizny gradientowej na lustrze o promieniu krzywizny 800 mm, co zwiększa przejrzystość widzenia w obszarze bliskiego pola (takie jak boki widelca) o 40%i rozszerza pokrycie obszaru dalekiego pola (takiego jak tylny kanał) o 30%.
System odwracania obrazu wyposażony w wysokiej klasy wózki widłowe przesyła tylny obraz na ekran wyświetlacza kabiny w czasie rzeczywistym przez tylny aparat. Jego zalety techniczne znajdują odzwierciedlenie w:
Obrazowanie o wysokiej rozdzielczości: za pomocą aparatu 1080p, nadal może dostarczać wyraźne obrazy nawet w środowiskach o słabym świetle (takich jak nocne operacje).
Dynamiczne linie pomocnicze: System nakłada dynamiczne linie prowadzące na zdjęcie zgodnie z kątem kierownicy, aby pomóc kierowcy przewidzieć trajektorię jazdy.
Rozpoznawanie przeszkód: Niektóre modele są zintegrowane z czujnikami ultradźwiękowymi. Po wykryciu odległości od tylnej przeszkody jest mniejsza niż próg bezpieczeństwa, wywoływany jest słyszalny i wizualny alarm.
Ta technologia zmniejsza błąd operacyjny kierowcy o 60% podczas odwracania i jest szczególnie odpowiednia do operacji dostrajania w wąskich fragmentach lub w stosach.
Optymalizacja wzroku nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale także znacznie poprawia wydajność operacyjną poprzez zmniejszenie pęknięć operacyjnych i błędnych osądów.
Podczas odwracania tradycyjnego wózka widłowego kierowca musi często obracać głową, aby obserwować tył, co spowodowało przerwanie rytmu operacyjnego. Połączenie szerokokątnego lusterka wstecznego i systemu odwracania obrazu pozwala kierowcy utrzymać prostą linię wzroku z przodu i musi tylko krótko spoglądać z bocznego tyłu lub ekran wyświetlacza, aby zakończyć akcję odwracania. Na przykład w operacjach stoczni kontenerów portów wózki widłowe wyposażone w system optymalizacji widzenia mogą skrócić czas odwracania o 20% i zwiększyć wydajność obrotu ładunków o 15%.
Wózki widłowe 8-10 ton mają długie ciało, wysokie obciążenie i dużą bezwładność podczas obracania, co sprawia, że są podatne na przewrócenie lub kolizję. Szerokokątny lusterko wsteczne pozwala kierowcy na przegrane przeszkody w promieniu skrętu, a przy dynamicznych liniach pomocniczych systemu obrazu odwracającego kąt sterowania można dokładniej kontrolować. Dane eksperymentalne pokazują, że wskaźnik błędów wózków widłowych o zoptymalizowanym widzeniu jest zmniejszony o 45% przy przekształceniu 90 °, co jest szczególnie odpowiednie dla wąskich przestrzeni, takich jak przejścia magazynowe lub place budowy.
Optymalizacja wizji musi pasować do nawyków operacyjnych kierowcy i cech fizjologicznych, a jego logika projektowania znajduje odzwierciedlenie w:
Wysokość instalacji i kąt lustra wstecznego w kabinie należy ergonomicznie zweryfikować. Na przykład pewna marka wózków widłowych rozszerza zakres regulacji lustra wstecznego na ± 15 °, symulując linię wzroku sterowników o różnych wysokościach, dzięki czemu 95% sterowników może szybko znaleźć najlepszą pozycję obserwacyjną.
Ekran wyświetlacza systemu odwracania obrazu musi unikać bezpośredniego światła słonecznego lub ingerencji odbicia. Niektóre wózki widłowe wykorzystują ekrany przeciwblosu i obsługują automatyczną regulację jasności, aby zapewnić wyraźny wyświetlacz w silnych lub słabych środowiskach światła.
System optymalizacji widzenia musi być powiązany z innymi funkcjami bezpieczeństwa wózka widłowego (takich jak system hamowania mocy i system przeciwzakręgowy). Na przykład, gdy system odwracania obrazu wykrywa przeszkodę, może automatycznie wyzwalać hamowanie mocy, aby uniknąć kolizji.
Wraz z rozwojem branży 4.0 i inteligentnej technologii, dziedzina optymalizacji wizji 8-10 ton wózków z silnikiem Diesla pokaże następujące trendy:
Dzięki technologii fuzyjnej wielokameryjnej osiągnięto zasięg martwego pola 360 ° wokół korpusu pojazdu. Sterownik może wybrać dowolny kąt przeglądania przez ekran dotykowy, aby jeszcze bardziej poprawić elastyczność działania.
Nakładaj wirtualne ścieżki i informacje o ładunku w dziedzinie widzenia, aby kierowca nie musiał się rozpraszać, sprawdzając dokumenty papierowe lub terminale elektroniczne podczas procesu obsługi.
W połączeniu z algorytmami radaru laserowego i AI, wózek widłowy może autonomicznie identyfikować rodzaj przeszkód (takich jak piesi, pojazdy i ładunek) i dostosować strategię jazdy zgodnie z poziomem ryzyka.
Technologia optymalizacji wizji na 8-10 ton wózków do napadu wysokoprężnego uosabia trzy zasady projektowania bezpieczeństwa sprzętu przemysłowego:
Najpierw zapobieganie: z góry odkryj ryzyko za pomocą środków technicznych, zamiast polegać na reakcji kryzysowej kierowcy.
Współpraca ludzka-maszyna: Połącz zdolność percepcji maszyny z zdolnością decyzyjną ludzi do osiągnięcia dynamicznej równowagi „środowiska człowieka-MACHINE”.
Ciągła iteracja: Projekt bezpieczeństwa musi nadążyć za rozwojem technologicznym i potrzebami użytkowników oraz stale optymalizację szczegółów.
